Il processo di progettazione e sviluppo prodotti del Gruppo Pirelli corre sulla strada di una profonda trasformazione. Ha superato il tradizionale metodo ‘try and error’, molto lungo e costoso – basato su cicli di prototipazione fisica, test e successivi affinamenti –, a favore di un approccio fondato sulla digitalizzazione. E ora anche, e sempre di più, sull’intelligenza artificiale.
Un cambiamento nato dalla consapevolezza che i dati, relativi sia ai successi sia agli errori, sono una risorsa unica. Negli anni più recenti, l’accelerazione digitale è diventata verticale, consentendo anche lo sviluppo di nuovi prodotti in ambiente completamente digitale.
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I dati storici e dai fornitori della supply chain
L’AI oggi è applicata in modo pervasivo, dallo sviluppo prodotto al manufacturing. Nel campo dei materiali, per esempio, Pirelli ha creato il Virtual compounder, un sistema basato su AI che assiste gli ingegneri e i chimici nello sviluppo di nuove mescole per pneumatici.
Ispirandosi ai processi dell’industria farmaceutica, questo strumento analizza l’enorme mole di dati storici – come test interni ed esterni, ma anche dai fornitori della supply chain – per accelerare la creazione di materiali innovativi o di nuove combinazioni.
Il successo dipende dalle soluzioni avanzate e distintive
“Operiamo in un ambito altamente competitivo, in cui il successo dipende dalla capacità di sviluppare soluzioni avanzate e distintive”, ha spiega Andrea Casaluci, amministratore delegato di Pirelli, in occasione di un recente convegno organizzato dagli Osservatori Digital Innovation del Politecnico di Milano.
Nonostante l’adozione sempre più ampia dei sistemi hi-tech, “rimane imprescindibile la supervisione e la competenza umana per validarne i risultati”, rimarca il Ceo dell’azienda: “il risultato è un prodotto sviluppato con l’intelligenza artificiale, non dall’intelligenza artificiale”.
Primi passi: digital twin e virtualizzazione
Nel Gruppo industriale – fondato nel 1872 da Gianbattista Pirelli, che all’epoca era uno studente del Politecnico di Milano – l’ecosistema di virtualizzazione va oltre il simulatore, che ne rappresenta l’anello finale, il più visibile.
Il primo step è rappresentato dalla creazione di un ‘digital twin’, il gemello digitale dello pneumatico: un modello matematico molto complesso che ne descrive le caratteristiche.
Oltre che nei metodi di ricerca e sviluppo, la digitalizzazione è così entrata nel prodotto stesso: ne è un esempio il Cyber tyre, sistema che trasforma il pneumatico da componente meccanico a fonte attiva di dati e relative funzionalità.
Questa tecnologia raccoglie informazioni in tempo reale dai sensori nei pneumatici, permettendo di ottimizzare i sistemi di controllo del veicolo. Attraverso la collaborazione con Bosch, i dati forniti dal Cyber tyre – come la carta d’identità dello pneumatico (Tyre ID), i dati accelerometrici e relativi a pressione e temperatura – vengono inviati ai sistemi di controllo, fra cui ABS, ESP e controllo di trazione.
Così lo pneumatico diventa protagonista del veicolo
Come avviene già oggi – per esempio negli Stati Uniti e in Cina –, e sempre di più in futuro, in un’auto a guida autonoma la decisione di guida è presa non più dalla persona, ma dalla macchina.
Per questo, “l’esperienza di guida diventa molto più ordinaria, in un certo senso banale, standardizzata”, fa notare l’amministratore delegato di Pirelli, “perché non c’è più la componente emotiva e personale del guidatore”.
Diventa una guida più sicura, più regolamentata e lineare. Quindi, “lo pneumatico di alta gamma del futuro non sarà più uno pneumatico che stressa effetti prestazionali, ma è uno pneumatico che diventa esso stesso un protagonista della dinamica del veicolo”.
La trasposizione dell’oggetto fisico in digitale
La trasposizione dell’oggetto fisico, lo pneumatico, in oggetto digitale, è una sfida notevole quando si lavora su un prodotto che subisce deformazioni fino al 300% e ha un comportamento non lineare fortemente dipendente dalla temperatura (con variazioni interne da 0° a 100°C).
La simulazione, inizialmente concentrata sull’handling, è stata progressivamente estesa a rumore e comfort, fino a includere le performance più estreme e specialistiche, come la trazione su neve e fango.
Molte aziende e multinazionali fanno virtualizzazione, “ma trasformare il prodotto pneumatico in un oggetto digitale è qualcosa che risponde proprio a una nostra visione”, sottolinea Casaluci, “e sta portando al vero e proprio cambio di paradigma tecnologico dello pneumatico all’interno dell’industria, della mobilità in generale”.
Pirelli: “abbiamo dati unici sulle vetture”
È uno pneumatico che “raccoglie dati, e noi abbiamo dati unici perché è l’unico oggetto di contatto tra l’auto e la strada, e quando hai un dato unico in questo mondo è un grande valore, che trasforma questi dati in istruzioni di guida, e lo fa sfruttando algoritmi di AI e di AI generativa che altro non fanno che portare la nostra più grande competenza”.
Una cosa “che noi sappiamo fare bene in Pirelli, siamo i più bravi del mondo, è studiare la dinamica del veicolo in relazione allo pneumatico”, sottolinea Casaluci: “questo know-how, questa esperienza che ci deriva da decenni e decenni di leadership, diventa software, e il software diventa un protagonista della dinamica del veicolo”.
Lo pneumatico, attraverso la conoscenza degli attriti e le altre dinamiche, dà all’auto istruzioni per ottimizzare la frenata, la distribuzione delle masse, quindi la sicurezza, ma anche per esempio la sostenibilità, quindi ottimizza il consumo.
Il vecchio approccio ‘trial and error’, lungo e costoso
La prestazione di un prodotto come uno pneumatico è molto legata ai materiali, quindi alle mescole.
Storicamente, per sviluppare mescole nuove tecnologi e ingegneri chimici che cosa facevano? Facevano dei tentativi. Un approccio molto ‘trial and error’: sviluppavano una mescola in laboratorio, la trasformavano in un prototipo, testavano il prototipo e poi tornavano nella fase di design a cambiare i parametri di progetto.
Questo era un processo molto costoso e molto lungo. Con l’introduzione dell’AI “siamo riusciti a mettere tutto il know-how e la storia dello sviluppo delle mescole nei nostri sistemi, nelle piattaforme digitali”, rileva il Ceo dell’azienda, “e abbiamo dato ai nostri tecnologi degli strumenti per fare la progettazione ottimizzata in virtuale, sulla base dell’esperienza.
Insegnare la chimica agli algoritmi per proporre nuove soluzioni
“Quello che stiamo provando a fare oggi”, prosegue Casaluci, “è insegnare ai modelli matematici la chimica di base, affinché – attraverso strumenti di AI generativa – i sistemi e gli algoritmi diano al tecnologo delle proposte innovative, che non siano solo basate su quello che abbiamo imparato dalla storia, ma che riescano attraverso le proprietà chimiche a proporre nuove soluzioni”.
In questo modo, “arriviamo al prototipo fisico, alla fase veramente finale dello sviluppo, riducendo di circa il 30% il time to market, ma anche il consumo di materiali”, rileva Piero Misani, Chief technical officer di Pirelli.
Questo è uno sviluppo “che parte dalla costruzione della piattaforma digitale e dei dati, e lì sopra monta l’AI; in un primo livello tradizionale, e poi generativa. Ma se prima, se dal 2019, non avessimo lavorato alla costruzione delle piattaforme digitali che ci consentono la raccolta sistematica dei dati, noi oggi non saremmo in grado di fare questo”.
Nell’ambito manifatturiero, l’AI è impiegata in fabbrica “dove algoritmi di intelligenza artificiale agentica supportano il team anche nelle fasi decisionali, per ottimizzare la pianificazione e gestire la complessità della produzione, che coinvolge decine di componenti e fasi diverse per ogni articolo”, osserva il Chief technical officer di Pirelli.
Premi e riconoscimenti per l’innovazione
Per supportare questa transizione verso un mondo sempre più digitale, Pirelli ha anche avviato a Bari il Digital Solution Center, che impiega circa 80 data analyst.
L’approccio innovativo del Gruppo “ha generato risultati record”, fa notare Misani: “nel 2025, su 34 comparative della stampa specializzata sono stati conquistati 27 podi, fra cui 15 vittorie. Particolarmente significativo è il successo del Cinturato All Season SF3, che è stato nominato ‘migliore pneumatico dell’anno’ e Pirelli ‘migliore produttore di all season’ per due anni consecutivi”.
E con “quattro premi anche per la tecnologia Cyber Tyre, riconosciuta a livello mondiale come la più importante innovazione nell’ambito degli pneumatici e della guida connessa, specialmente in favore della sicurezza”.
