Un progetto di automazione integrata, che unisce soluzioni di ultima generazione tra sistemi AI e impianti di logistica evoluta. È quello realizzato da Dymation nello stabilimento di Noceto, in provincia di Parma, della GranTerre, gruppo agroalimentare italiano, specializzato nella produzione di salumi e formaggi, con un fatturato complessivo di circa 1,7 miliardi di euro.
L’impianto produttivo, che opera su tre turni e si estende su un’area produttiva di oltre 10mila metri quadrati, rappresenta uno dei poli industriali più strategici del Gruppo Granterre.
Il progetto – già operativo – nasce dall’esigenza di “coordinare risorse eterogenee in spazi limitati”, spiega Luca Mangora, Plant manager dello stabilimento GranTerre a Noceto, “garantendo sicurezza al crescere della complessità dei flussi logistici, integrando automazione e human factor”.
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L’automazione come motore di efficienza e flessibilità
In uno stabilimento dove coesistono processi manuali e automatizzati, “abbiamo introdotto un modello replicabile che assicura visibilità end-to-end, adattabilità ai volumi variabili e massima sicurezza”, rileva il Plant manager.
L’innovazione “non ha tolto spazio al nostro team: al contrario, ha aumentato la qualità del lavoro e valorizzato le competenze dei nostri operatori, rendendoli veri protagonisti del cambiamento. Ora lo stesso modello è pronto per essere esteso anche ad altri Plant del Gruppo, confermando che l’automazione può essere un motore di efficienza, flessibilità e crescita sostenibile”.
Digital twin, robot e software integrati con l’AI
Il progetto è stato sviluppato da Dymation, la business unit di Cls (Gruppo Tesya) dedicata a consulenza, digitalizzazione e automazione dei processi logistici.
La roadmap, declinata in diverse fasi, ha consentito di accompagnare in modo graduale la trasformazione dei processi e di garantire un’integrazione fluida tra automazione e operatività quotidiana.
Il percorso è partito dalla logica del digital twin, con la realizzazione dell’intero impianto in ambiente virtuale, permettendo di testare e ottimizzare il sistema prima dell’installazione effettiva.
Questo approccio, “oltre ad anticipare eventuali criticità, rendere più rapido e sicuro il commissioning reale”, osserva Mangora, “consente di assumere decisioni sui dati in tempo reale e eseguire test stress in condizioni di picco della produzione per una pianificazione più accurata e reattiva”.
La gestione del prodotto dalla fine linea alle spedizioni
Successivamente, l’intervento si è concentrato sulla gestione del prodotto dal fine linea alle spedizioni, con lo scopo di semplificare le operazioni a minore valore aggiunto e individuare la soluzione più idonea al contesto dello stabilimento.
In particolare, sono stati introdotti Amr (Autonomous mobile robot) in grado di muoversi in modo intelligente anche negli spazi più ristretti, garantendo tempi di esecuzione più rapidi e piena compatibilità con i sistemi esistenti.
Il loro funzionamento è coordinato da un trigger automatico: il pallettizzatore riceve dal Mes (Manufacturing execution system) i parametri di pallettizzazione, che vengono inviati all’Amr. Quest’ultimo preleva il pallet, lo trasferisce alla filmatrice e, una volta completata la fasciatura, lo deposita nel buffer di spedizione.
Spazi condivisi e produzioni flessibili
In seguito, si è passati all’installazione di pallettizzatori intelligenti, in grado di operare in sicurezza a fianco degli operatori senza barriere fisiche e di adeguare automaticamente la propria velocità in base alla loro presenza.
Si tratta di soluzioni progettate per spazi condivisi e produzioni flessibili, capaci di automatizzare la pallettizzazione e lavorare con continuità su più turni, eliminando lo sforzo fisico (legato soprattutto al rischio di sovraccarico degli addetti) e migliorandone le condizioni ergonomiche.
Se prima dell’automazione i professionisti gestivano manualmente fino a 2,5 tonnellate di materiale al giorno, oggi il processo è affidato quasi interamente ai sistemi automatici.
Il regno del Traffic manager
In questo scenario, si inserisce il Traffic manager, una piattaforma software dedicata al tracciamento e monitoraggio dei veicoli, per ottimizzare le prestazioni della flotta e modulare il carico di lavoro in funzione delle richieste della produzione.
Il sistema è stato ottimizzato con l’utilizzo della simulazione e viene monitorato con l’obiettivo di garantire un miglioramento continuo dell’impianto.
Attraverso l’integrazione con l’AI, il Traffic manager analizza costantemente lo stato del sistema, suggerendo in maniera istantanea le impostazioni più efficaci per massimizzare le performance e ridurre il carico cognitivo dei blue collar, che vengono coinvolti nel processo e mantengono comunque il pieno controllo decisionale.
Cresce il mercato dell’automazione industriale
Il valore dell’automazione industriale, secondo gli analisti del mercato, è destinato a passare dagli attuali 221 a 325 miliardi di dollari entro il 2030, con un Cagr 2025-2030 del 7,9%.
Anche lo scenario italiano mostra segnali incoraggianti, con un incremento stimato da 3,6 nel 2025, a 5,2 miliardi di dollari entro il 2030.
“Un trend che conferma la direzione intrapresa”, sottolinea Flavio Castelli, amministratore delegato di Cls, “e rafforza la convinzione che investire in tecnologie human-centric significhi costruire modelli produttivi sempre più efficienti, sicuri e sostenibili”.
