Ogni mano di Atlas passa da sette a 13 gradi di libertà, usa quattro dita invece di cinque, integra sensori tattili su polpastrelli e palmo e adotta attuatori direttamente collegati alle articolazioni. Boston Dynamics ha presentato il 1° ottobre 2026 una nuova generazione di mani per il suo robot umanoide destinato agli impieghi industriali. L’obiettivo non è imitare la mano umana in ogni dettaglio, ma ottenere una presa precisa per usare utensili e abbastanza robusta per il lavoro in fabbrica.
La scelta arriva mentre Atlas si sposta dalla ricerca alla produzione. Boston Dynamics, controllata da Hyundai Motor Group, ha avviato la produzione della versione commerciale dell’umanoide e nel 2026 ha destinato le prime flotte a Hyundai e Google DeepMind. Il 21 settembre la società ha inoltre aperto il Robotics Metaplant Application Center, o Rmac, nel complesso Hyundai Motor Group Metaplant America in Georgia, dove Atlas viene addestrato su attività come il sequenziamento dei componenti per l’assemblaggio automobilistico.
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La mano non copia l’uomo: riduce complessità e costi
Il punto di partenza degli ingegneri di Boston Dynamics è un compromesso industriale. Una mano robotica deve offrire destrezza, forza, resistenza agli urti, sensori, costi sostenibili e riparabilità. Aumentare le articolazioni può migliorare i movimenti, ma significa aggiungere motori, elettronica, peso, consumi e possibili punti di guasto.
Per questo Atlas ha quattro dita. Il pollice dispone di quattro gradi di libertà; le altre tre dita ne hanno tre ciascuna e possono aprirsi lateralmente. La configurazione consente prese di precisione, prese tripodi, recupero di oggetti che stanno scivolando e movimenti all’interno della mano. Nei test mostrati dall’azienda il robot manipola piccoli oggetti, ruota una bacchetta e impugna utensili dotati di grilletto.
Boston Dynamics spiega che aggiungere il mignolo avrebbe richiesto altri tre attuatori. Il vantaggio funzionale, secondo il team, non compensava l’aumento di volume, costo, consumo energetico e probabilità di guasto. La società ha perfino chiesto ad alcuni progettisti di tenere mignolo e anulare uniti per una giornata per capire quali attività diventassero impossibili. Il risultato ha rafforzato la scelta del design a quattro dita.
Per un prodotto destinato alla produzione in serie, ridurre il numero dei componenti può abbassare il costo della distinta base e semplificare manutenzione e ricambi. La sfida degli umanoidi non consiste soltanto nel dimostrare una capacità in laboratorio, ma nel ripeterla per migliaia di cicli con tempi di fermo compatibili con una linea industriale.
Tredici gradi di libertà e sensori per usare utensili
Le nuove mani mantengono dimensioni vicine a quelle di una grande mano umana. Atlas deve lavorare in ambienti costruiti per le persone, usare maniglie, scaffali, cassette e strumenti già presenti negli stabilimenti. Boston Dynamics afferma inoltre di aver mantenuto una forza simile alla generazione precedente; l’azienda ha già mostrato Atlas mentre trasporta un minifrigo carico da oltre 100 libbre, cioè più di 45 chilogrammi.
Gli attuatori sono incapsulati e non utilizzano cavi fragili che attraversano le articolazioni. La trasmissione è progettata per essere retroazionabile: una forza esterna può far muovere l’articolazione e viene rilevata dal sistema. Questo serve alla propriocezione, cioè alla capacità del robot di stimare posizione e forze sul proprio corpo, e alla robustezza negli urti.
A questa informazione si aggiungono sensori di pressione distribuiti sul palmo e sulle dita. Stringere un oggetto fragile, percepire uno slittamento o regolare la pressione su un utensile richiede segnali più fini rispetto a una pinza industriale che apre e chiude.
Boston Dynamics indica tra gli impieghi possibili trapani, avvitatori, smerigliatrici, chiodatrici e torce per saldatura. Il valore economico di una mano capace di usare strumenti standard sta nella possibilità di evitare, almeno in alcuni casi, la progettazione di attrezzature speciali e celle dedicate. È questa flessibilità che dovrebbe distinguere gli umanoidi dai sistemi di automazione tradizionali.
La simulazione diventa una parte del prodotto
La nuova mano è stata progettata anche per essere riprodotta con precisione in simulazione. Boston Dynamics punta sul trasferimento sim-to-real: il robot impara comportamenti in un ambiente virtuale e li esegue poi sull’hardware fisico. Il reinforcement learning (RL), viene utilizzato per esporre il sistema a variazioni di attrito, coppia dei motori, geometria degli oggetti e disturbi del compito.
La società sostiene di avere già ottenuto risultati iniziali nel trasferimento di movimenti dinamici dalla simulazione alla macchina reale, usando la propriocezione degli attuatori come feedback. È un passaggio importante perché l’addestramento esclusivamente fisico è lento, costoso e soggetto a usura. In simulazione è invece possibile moltiplicare gli esperimenti e generare dati sintetici senza fermare un robot reale dopo ogni errore.
Il legame con Google DeepMind e la nuova AI fisica
La strategia si inserisce nella collaborazione tra Boston Dynamics e Google DeepMind. Nel luglio 2026 DeepMind ha presentato Gemini Robotics 2, un modello vision-language-action progettato per controllare robot, compresi umanoidi completi, e ha indicato Boston Dynamics tra i partner di ricerca. Il sistema punta a collegare percezione visiva, istruzioni linguistiche e comandi motori.
La combinazione tra modelli generali e hardware simulabile è uno dei terreni della competizione. Un modello può decidere quale operazione eseguire, ma il valore industriale dipende dalla capacità della macchina di trasformare quella decisione in movimenti affidabili, mantenendo equilibrio, presa e forza. Le mani diventano così una delle interfacce tra AI generativa e lavoro fisico.
Hyundai prepara la scala industriale
La nuova mano arriva mentre Hyundai costruisce la filiera economica intorno ad Atlas. Al Ces di gennaio 2026 il gruppo coreano ha annunciato un sistema produttivo capace di arrivare a 30mila robot l’anno entro il 2028. Hyundai ha chiarito che la capacità riguarda la propria strategia robotica complessiva, mentre Atlas sarà introdotto negli stabilimenti attraverso una validazione graduale dei processi.
Il Rmac in Georgia è il passaggio operativo di questa strategia. Boston Dynamics lo descrive come un centro dove addestrare i robot in ambienti reali prima dell’inserimento sulle linee. Hyundai ha comunicato a settembre che il centro verrà ampliato e che l’obiettivo è avviare l’impiego industriale di Atlas alla Metaplant America dal 2028.
Il gruppo sta preparando anche il modello commerciale. Durante il Ceo investor day 2026, Hyundai Motor ha spiegato che la propria rete di concessionari potrebbe diventare un canale di distribuzione per i robot e che Hyundai Capital sta valutando formule per finanziarne la vendita. La società ha inoltre indicato il robot-as-a-service come uno dei modelli possibili, con manutenzione, aggiornamenti software e assistenza lungo il ciclo di vita.
Questi elementi spostano l’attenzione dal prezzo di acquisto al costo totale di utilizzo. Un umanoide industriale deve giustificare investimento, manutenzione, energia, fermo macchina e integrazione con i sistemi aziendali. Una mano più semplice da riparare e con meno componenti può incidere su questa equazione quanto una dimostrazione spettacolare.
Un mercato ancora piccolo, ma finanziato su larga scala
Le stime sul mercato degli umanoidi restano molto variabili. Goldman Sachs Research, in una previsione pubblicata nel febbraio 2024, stimava un mercato globale da 38 miliardi di dollari entro il 2035 e circa 1,4 milioni di unità spedite nello stesso orizzonte. Il report segnalava anche una riduzione del 40% del costo stimato dei componenti in un anno, con una fascia indicativa scesa da 50-250 mila dollari a 30-150 mila dollari per robot.
Dal 2024 la corsa agli investimenti è proseguita. Nel febbraio 2026 Apptronik ha chiuso un’estensione da 520 milioni di dollari della serie A, portando il round complessivo oltre 935 milioni e il capitale totale raccolto vicino al miliardo. Agility Robotics ha dichiarato a settembre che, a maggio, aveva oltre 300 milioni di dollari di ordini pluriennali per Digit 5, subordinati al raggiungimento di determinate condizioni contrattuali.
Anche le prove sul campo stanno accumulando dati. Agility Robotics afferma che Digit ha superato 100mila contenitori movimentati nel sito Gxo di Flowery Branch, mentre Figure ha comunicato che Figure 02 ha lavorato per oltre 1.250 ore nello stabilimento Bmw di Spartanburg, caricando più di 90mila componenti e contribuendo alla produzione di oltre 30mila veicoli nel 2025.
Sono numeri forniti dalle aziende e descrivono applicazioni differenti, quindi non costituiscono un confronto diretto. Mostrano però il criterio con cui il mercato sta iniziando a valutare gli umanoidi: ore operative, cicli completati, affidabilità, costi e integrazione con processi esistenti.
La vera prova sarà il rendimento in fabbrica
La nuova mano di Atlas risponde a un problema che riguarda tutta la robotica umanoide: quanto hardware serve per sostituire una parte del lavoro umano senza rendere il robot troppo costoso o fragile? Boston Dynamics ha scelto di sacrificare la somiglianza perfetta con la mano umana per contenere componenti e punti di guasto, mantenendo la destrezza necessaria a usare utensili.
Il vantaggio potenziale riguarda soprattutto i processi difficili da automatizzare con pinze dedicate: manipolazione di cavi, prelievo da contenitori disordinati, assemblaggi variabili, manutenzione e uso di strumenti progettati per gli operatori. Se un unico robot può passare da un compito all’altro senza riconfigurare l’intera cella, il ritorno economico può migliorare.
La verifica arriverà dai reparti produttivi. Le mani a 13 gradi di libertà dovranno dimostrare di resistere a migliaia di ore di lavoro, mantenere precisione e forza, essere riparabili rapidamente e ridurre abbastanza i costi di integrazione. Per Atlas, la distanza tra laboratorio e mercato passa ormai anche da quattro dita.
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